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精益生產(chǎn)在企業(yè)管理中的應用
摘 要：精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源、降低企業(yè)管理和運營成本為主要目的的生產(chǎn)方式，是優(yōu)化生產(chǎn)流程，解決企業(yè)目前生存與發(fā)展問題的最佳途徑。借鑒精益生產(chǎn)的理念，本文以公司的生產(chǎn)組織過程為案例，主要介紹精益生產(chǎn)管理方法在其生產(chǎn)過程中各工序的實際應用，對其生產(chǎn)流程進行優(yōu)化，并對優(yōu)化效果進行了評價。
關鍵詞：成本管理 經(jīng)濟效益 精益生產(chǎn)
引言
唐鋼公司熱軋部深入推行豐田精益生產(chǎn)模式，合理應用精益生產(chǎn)工具分析生產(chǎn)流程問題，將精益生產(chǎn)思想中的JIT(準時化)生產(chǎn)方式創(chuàng)新應用于生產(chǎn)流程中，又將精益生產(chǎn)思想中的SMED(快速換型)方法創(chuàng)新應用于各個工序，打破了該司自成立起沿用20多年的生產(chǎn)模式進行流程再造，帶來能耗、材料損耗、人工成本方面的大幅降低以及產(chǎn)量的巨大提升，年創(chuàng)經(jīng)濟效益千萬元以上。
一、精益生產(chǎn)簡介
精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學院數(shù)位國際汽車計劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品(或下道工序急需的產(chǎn)品);益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學院組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結出來的。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式生產(chǎn)出來的產(chǎn)品品種能盡量滿足顧客的要求，而且通過其對各個環(huán)節(jié)中采用的杜絕一切浪費(人力、物力、時間、空間)的方法與手段滿足顧客對價格的要求。精益生產(chǎn)方式要求消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善，去掉生產(chǎn)環(huán)節(jié)中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位;精簡產(chǎn)品開發(fā)設計、生產(chǎn)、管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作。其目的是以最優(yōu)品質(zhì)、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。與傳統(tǒng)的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
二、研究精益生產(chǎn)的意義
精益生產(chǎn)認為任何生產(chǎn)過程中都存在著各種各樣的浪費，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程，消滅浪費。推行精益生產(chǎn)方式是適應目前市場變化的最佳手段，它把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，將顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一起來，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務得到不斷改善，并最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。
總的來說，發(fā)現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)在存在的問題，結合生產(chǎn)經(jīng)營狀況，消除生產(chǎn)過程中一切不增值的部分，減少人力，物力，資源的浪費，改進工藝，提高設備產(chǎn)能，提高設備利用率，提高生產(chǎn)效率，降低一切可以降低的成本，并為客戶、員工、社會創(chuàng)造更多價值，為社會做出更大的貢獻!
將精益理論與企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)相結合，進一步研究精益思想具體到工業(yè)生產(chǎn)管理中的可行性，對豐富精益生產(chǎn)在制造行業(yè)的應用具有理論意義。精益生產(chǎn)思想力圖在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式基礎上進行精益化流程再造、組織結構和信息系統(tǒng)構建。特別是將精益思想應用到企業(yè)，通過對企業(yè)引入精益生產(chǎn)思想，縮小與競爭對手之間的差距，提升產(chǎn)品制造能力和實力，具有現(xiàn)實的指導作用。
三、公司精益生產(chǎn)管理特色及存在的問題分析
公司生產(chǎn)主要以客戶訂單作為生產(chǎn)驅(qū)動，產(chǎn)品多元化，生產(chǎn)組織過程具有多品種、小批量的生產(chǎn)特點。運用精益理論細化分析生產(chǎn)環(huán)節(jié)的各個工序，發(fā)現(xiàn)上下游工序之間沒有形成完整的“后道工序需求拉動前道工序”的生產(chǎn)鏈條，整個訂單拉動生產(chǎn)的鏈條。
傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式采用“推式”控制系統(tǒng)，容易造成中間產(chǎn)品的積壓，而精益生產(chǎn)方式采用“拉式”控制系統(tǒng)，能使物流和信息流有機地結合起來，避免人為的浪費。因此，精益生產(chǎn)方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有很大的區(qū)別，主要表現(xiàn)為：精益生產(chǎn)方式改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。
四、公司精益生產(chǎn)管理狀況及存在問題
精益生產(chǎn)起源于汽車工業(yè)，能夠很好地應用于流水作業(yè)的生產(chǎn)流程(如裝配行業(yè))，但覆銅板的生產(chǎn)過程與裝配生產(chǎn)有很大不同，不能完全照搬整套精益生產(chǎn)模式，而需結合生產(chǎn)實際進行有選擇的引用和改良。
公司全面推行精益生產(chǎn)，在JIT應用方面，以訂單驅(qū)動，通過看板，采用拉動方式把供、產(chǎn)、銷緊密地銜接起來，使物資儲備、成本庫存和在制品大為減少。提高生產(chǎn)效率為JIT生產(chǎn)的核心內(nèi)容。在看板管理方面，已經(jīng)擁有較為完善的企業(yè)ERP系統(tǒng)，在系統(tǒng)中能夠?qū)崿F(xiàn)供、產(chǎn)、銷的緊密銜接。
五、根據(jù)精益生產(chǎn)方式制定優(yōu)化方案
基于精益生產(chǎn)理論和上述分析，該司確定了如下實施方案：(1)在工序之間建立看板管理，以計劃指導生產(chǎn);(2)在工序之間改變推動式生產(chǎn)模式，以排產(chǎn)指導生產(chǎn);(3)在配料實施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿足供料平衡。
改善階段，對生產(chǎn)管理人員進行理論知識的普及之后，要求工序和工序之間做到初步的信息互通，即人員需要了解生產(chǎn)狀況，通過信息欄看板的形式使這一要求得以實現(xiàn)：看板中的當班使用量由管理人員根據(jù)計劃計算和填寫，達到了信息互通的作用，初步建立了計劃拉動生產(chǎn)的雛形。
實施階段中，原料用量由管理人員根據(jù)生產(chǎn)情況進行估算，實際上與真實值之間存在較大差距，人員對其信任度不高，無法起到實質(zhì)意義上的指導作用。故再次設計了能夠準確計算用量的EXCEL表格，使用時由人員輸入生產(chǎn)計劃的型號和數(shù)量，則能自動帶出準確的原料用量，生產(chǎn)人員查詢即可。前兩階段的實施都是使人員了解生產(chǎn)狀況，實際何時開始生產(chǎn)還需要人員自行把握，受到人員技能和責任心的制約。因此再次開發(fā)EXCEL表格，給出具體理論操作時間，以此指導生產(chǎn)。
以上三階段的改善完成之后，建立起了根據(jù)計劃進行生產(chǎn)的模式，很大程度上杜絕了生產(chǎn)過程中的種種浪費，使原料熟化后到使用前的等待時間大大縮短，也降低了原料等待使用期間造成的能耗。
通過上述改善，精益生產(chǎn)方式在該司的實施每年可為公司帶來人工、材料損耗、能耗方面的成本節(jié)約上百萬元，新增產(chǎn)值三千萬元，且具有很強的可推廣性，大規(guī)模推廣之后將能帶來更大的經(jīng)濟效益，是該司通過深入推廣精益生產(chǎn)管理思想產(chǎn)生管理變革、實現(xiàn)提產(chǎn)創(chuàng)利的優(yōu)秀代表，相信在各種先進管理思想的指導下，該司將會創(chuàng)造更多更大的神話。
參考文獻：
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