作業成本法在煉油成本核算中的應用
摘要：作業成本法在成本會計核算中的作用無可替代，本文正是應用作業成本法對煉油成本進行會計核算，提出了細化煉油裝置成本核算，改進裝置技術系數，準確計算煉油產品成本的思路，并對其必要性進行了深入的分析和研究，為煉油成本核算提供具有實際參考價值的研究方法。研究表明，基于作業和價值理論的煉油裝置技術系數的研究，為技術系數的確定提供了新的思路，其合理性和科學性使技術系數的實用價值得到提升，為煉油成本管理向生產經營領域延伸，向精細化、科學化管理邁進創造了有利的條件。
關鍵詞：作業成本法 成本核算 焓差 技術系數法
一、煉油作業成本法
作業成本法為煉油企業的成本核算引入了先進的理念和管理方法。目前，煉油作業成本法在核算產品成本時沿用了傳統的技術系數法，自身存在的不足。為此，進行技術系數的研究，使煉油作業成本核算能夠準確分配產品成本。開發了《基于作業的成本管理信息系統》，改進了煉油成本歸集和分配的方法，提供了相對準確的成本信息，將煉油成本核算從以產品為中心轉移到以作業為中心上。尤其是能夠按照實際生產流程計算各個作業的半成品成本，并按其實際成本逐步結轉，在半成品核算方面實現了成本核算的精細管理，消除了半成品按計劃價格結轉帶來的成本失真問題。大部分的煉油企業在進行作業成本核算時，側重的是成本費用的歸集計算。在煉油裝置特定的生產條件下，歸集成本費用的準確性與進行成本分配的準確性是同等重要的。只有準確分配了產品的成本，才能為企業下一步的效益測算和優化資源分配提供決策信息，也達到了應用作業成本核算的真正目的。
二、煉油作業成本的裝置技術系數
2.1確定物耗因素
物耗系數計算方法采用的是基于實際生產流程形成的作業鏈的還原分析原理計算的，通過最終產品的實際價格，緊密結合市場，動態反映生產過程中產品流向的價值規律，提供確定中間產品價值的方法，從而科學地獲得裝置產品原料成本的物耗系數。其計算步驟可歸納為兩點。
(1)依據產品流向和流量，從最終產品調合組分開始，逐步反推，確定作業鏈中各級中間產品的單位價值;
(2)對于同一作業產出的中間產品，選定的基準產品的物耗系數為1，其他產品的物耗系數即為相對于基準產品單位價值的相對數。
2.2確定能耗因素
裝置能耗系數采用的是組成進料的組分進出裝置前后焓值變化的差值來進行計算。根據各能耗單元消耗能耗占裝置總能耗的比例，可將各產品在經過各單元時消耗的能耗大小統一轉換成各產品相對于裝置的能耗大小。在此基礎上，以基準產品為標準，各產品能耗相對于基準產品能耗的相對數即為產品的能耗系數。
(1)能耗單元劃分。以單元產品是否為裝置最終產品為標準，將裝置細分為各能耗單元，且依據裝置內的物料流向建立能耗單元鏈。例如常減壓的能耗單元劃分將常減壓裝置劃分為初餾塔、常壓塔和減壓塔三個能耗單元。初餾塔的產品初頂氣和初頂油，作為產品直接出裝置，初底油從初餾塔底部抽出，經過加熱爐后進入常壓塔作為投入料。
(2)焓差計算分析。根據公式法，利用MAPLE10計算程序，以能耗單元各出入口的溫度、密度、壓力等參數為基礎數據，計算出該溫度下出入口的焓值。入口焓值：若單元只有一個入口，則單元的入口焓值就為該入口的焓值;若單元有多個入口，則單元的入口焓值為以流量為權重，將各入口的焓值進行加權平均所得到的加權平均焓值。焓差計算：根據各出入口前后焓值大小，利用入口焓值減出口焓值，計算焓差，焓差取絕對值。
(3)能耗系數確定。計算單元能耗百分比：單元能耗百分比即為各單元消耗的能耗占據裝置總能耗的比例，且：單元能耗百分比 = 該單元入口流量*入口焓值/∑(各單元入口流量*各入口焓值)計算裝置能耗比例：裝置能耗比例即為產品消耗的能耗占據裝置總能耗的比例，產品消耗的裝置能耗比例=(單元入口焓值-產品出口焓值)*該單元能耗百分比。計算裝置能耗系數，裝置能耗系數=產品消耗的裝置能耗比例/基準產品消耗的裝置能耗比例。假設：△Hi：側線焓差，即單位質量的餾份承擔能耗單元能耗的多少;Ni：單位側線承擔能耗(相對于裝置);Fi：產品能耗系數為單位質量餾份承擔裝置能耗的權重;Mi：單元能耗比;Qi：單元入口流量; Hi：單元入焓值。
單元1承擔的裝置能耗比：M1=，單元2承擔的裝置能耗比：m3=
單元3承擔的裝置能耗比：m2=
則：側線1承擔的能耗：N1=△H1×M''1， 側線2承擔的能耗：N2=△H3×m2
側線3承擔的能耗：N3=△H4×m2，側線4承擔的能耗：N4=△H6×m3
側線5承擔的能耗：N5=△H7×m3，側線6承擔的能耗：N6=△H8×m3
設F1=1：則：F2=N2/N1 F3=N3/N1 F4=N4/N1 F5=N5/N1 F6=N6/N1
(3)確定固定成本消耗因素。在對聯產品進行成本分攤時，不僅要對產品的能耗與物耗進行分攤，同時還要對固定成本項目消耗進行分攤，比如制造費用，人員工資等，因此，在能耗技術系數與物耗技術系數的基礎上計算出固定成本項目系數，以實現對這些成本消耗的分攤。對于某月的成本消耗，分別以物耗成本金額和能耗成本金額，作為能耗系數和物耗系數的權重，將產品的能耗系數和物耗系數加權，便可以得到該產品的固定成本項目系數。
(4)確定裝置成本綜合系數。根據作業成本核算原理，在將裝置消耗的成本分配至裝置產品時，不同類型的消耗按不同的分配動因即技術系數進行分攤。為了便于用戶理解和系數的進一步應用，在按以上三類技術系數計算出裝置產品單位成本的基礎上，以各產品單位成本相對于基準產品單位成本的相對值，作為各產品的綜合技術系數，即以一個數值綜合反映以上三類技術系數對產品單位成本計算的影響。
三、效果分析
(1)調整裝置操作，優化裝置生產方案。以常減壓一為例，見表1。由表1可知，新系數分攤給柴油(常一、常二)、蠟油(常三、常四、減一、減二)的成本系數普遍提高。原系數與新系數均以汽油(初頂、常頂)為基準，確定煤油、柴油、蠟油、渣油的系數。按照原系數計算出的產品成本，汽油的單位成本高于柴油的單位成本，因此加大柴汽比，增產柴油是裝置生產中的重點工作。如果按照新系數計算，柴油的單位成本將高于汽油的單位成本，增產汽油將有利于效益的提高。
(2)提高產品結構效益，達到產品結構最優化目的。新系數計算出產品的單位利潤與原系數對比有較大的差異。2008年3月份煤油和柴油數據為例：原系數生產煤油虧1331元/噸，而新系數生產煤油虧931元/噸;以-35#柴油對比，原系數生產柴油虧1265元/噸，而新系數為虧1336元/噸，即原系數的計算結果顯示生產-35#柴油效益好于生產煤油效益，而新系數則與之相反，說明多生產煤油的效益好于生產-35#柴油。3月份煤油產量比2月份增產0.89萬噸，則減少了虧損356萬元。
(3)配置二次加工裝置原料，提高原料加工價值。蠟渣油是煉油二次生產裝置的主要原料，如何配置二次加工原料，使其效益最佳，是煉油生產經營過程中的重點工作，通過技術系數的合理確定，計算出不同裝置同一產品的成本，即可確定先滿足哪一套裝置的原料需求，以最低的成本產出最大的效益。以汽油生產為例：按照新系數的計算結果。重油催化一套生產汽油的成本明顯高于重油催化二套生產汽油的成本，因此，在配置催化生產的原料時，應當以優先安排重油催化二套為原則，在滿足重油催化二套開足開滿的情況下，將剩余原料分給重油催化一套生產。
四、總結
從產品的投入、產出、銷售環節出發，從三個方面篩選出影響產品成本的必要因素，確定了能耗系數、物耗系數、固定系數，并核算綜合技術系數，形成了一套科學的計算體系，歸集和分配產品成本，實現了分裝置成本的準確計算。利用DCS系統的標定數據，和產品餾出口溫度變化情況，確定了能耗變化對系數的影響，形成了比較科學的計算方法。在作業成本核算系統中，裝置的組分成本直接用于計算在產品成本，只有確保裝置組分成本的正確，才能使在產品成本計算結果真實有效。
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