模具設計流程最新

時間：2024-09-29 06:47:28 模具設計我要投稿

最新模具設計工作流程推薦度：
相關推薦

模具設計流程最新

　　模具，是以特定的結構形式通過一定方式使材料成型的一種工業產品，同時也是能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業產品零部件的一種生產工具。那么模具設計的工作流程是怎么樣的呢?下面跟yjbys小編一起來看看吧!

　　第一步:對制品2D圖及3D圖的分析和消化，其內容包括以下幾個方面：

　　1、制品的幾何形狀。

　　2、制品的尺寸、公差及設計基準。

　　3、制品的技術要求(即技術條件)。

　　4、制品所用塑料名稱、縮水及顏色。

　　5、制品的表面要求。

　　第二步：注射劑型號的確定

　　注射劑規格的確定主要是根據塑料制品的大小及生產批量。設設計人員在選擇注射機時，主要考慮其塑化率、注射量、鎖模力、安裝模具的有效面積(注射機拉桿內間距)、容模量、頂頂出形式及定出長度。倘若客戶已提供所用注射劑的型號或規格，設計人員必須對其參數進行校核，若滿足不了要求，則必須與客戶商量更換。

　　第三步：型腔數量的確定及型腔排列

　　模具型腔數量的確定主要是根據制品的投影面積、幾何形狀(有無側抽芯)、制品精度、批量以及經濟效益來確定。

　　型腔數量主要依據以下因素進行確定：

　　1、制品的生產批量(月批量或年批量)。

　　2、制品有無側抽芯及其處理方法。

　　3、模具外形尺寸與注射劑安裝模具的有效面積(或注射機拉桿內間距)。

　　4、制品重量與注射機的注射量。

　　5、制品的投影面積與鎖模力。

　　6、制品精度。

　　7、制品顏色。

　　8、經濟效益(每套模的生產值)。

　　以上這些因素有時是相互制約的，因此在確定設計方案時，必須進行協調，以保證滿足其主要條件。性強數量確定之后，便進行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統的設計、澆注系統的平衡、抽芯(滑塊)機構的設計、鑲件型芯的設計以及熱流道系統的設計。以上這些問題由于分型面及澆口位置的選擇有關，所以在具體設計過程中，要進行必要的調整，以達到最完美的設計。

　　第四步：分型面的確定

　　分型面，在一些國外的制品圖中已作具體規定，但在很多的模具設計中要由模具人員來確定，一般來講，在平面上的分型面比較容易處理，有時碰到立體形式的分型面就應當特別注意。其分型面的選擇應遵照以下原則：

　　1、不影響制品的外觀，尤其是對外觀有明確要求的制品，更應注意分型面對外觀的影響。

　　2、利于保證制品的精度。

　　3、利于模具加工，特別是型腔的加工。先復機構。

　　4、利于澆注系統、排氣系統、冷卻系統的設計。

　　5、利于制品的脫模，確保在開模時使制品留于動模一側。

　　6、便于金屬嵌件。

　　在設計側向分型機構時，應確保其安全可靠，盡量避免與定出機構發生干擾，否則在模具上應設置先復機構。

　　第六步：模架的確定和標準件的選用

　　以上內容全部確定之后，便根據所定內容設計模架。在設計模架時，盡可能地選用便準模架，確定出標準模架的形式、規格及A、B板厚度。標準件包括通用標準件及模具專用標準件兩大類。通用標準件如緊固件等。模具專用標準件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導柱、導套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件、二次分型機構及精密定位用標準組件等。需要強調的是，設計模具時，盡可能地選用標準模架和標準件，因為標準件有很大一部分已經商品化，隨時可以在市場上買到，這對縮短制造周期、降低制造成本是極其有利的。買家尺寸確定之后，對模具有關零件要進行必要的強度和剛性計算，以校核所選模架是否適當，尤其是對大型模具，這一點尤為重要。

　　第七步:澆注系統的設計

　　澆注系統的設計包括主流道的選擇、分流道截面形狀及尺寸的確定。如采用點澆口時，為確保分流道的脫落，還應注意脫澆口裝置的設計。在設計澆注系統是，首先是選擇澆口的位置。澆澆口位置選擇的適當與否，將直接關系到制品成型質量及注射過程是否能順利進行，澆口位置的選擇應遵循以下原則：

　　1、澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便于模具加工及使用澆口的清理。

　　2、澆澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，并使其流程為最短(一般大水口很難做到)。

　　3、澆口位置應保證塑料注入型腔時對著型腔中寬敞、厚壁部位，以便于塑料流入。

　　4、避免塑料在流入型腔時直沖到型腔壁、型芯或嵌件，是塑料能盡快流入型腔各部位，并避免型芯或嵌件變形。

　　5、盡量避免制品產生熔接痕，若要產生，使其溶解痕產生在制品不重要的地方。

　　6、澆口位置及其塑料注入方向，應是塑料在注入型腔時能沿著型腔平行方向均勻地流入，并有利于型腔內氣體的排出。

　　7、澆口應設計在制品上最容易清除的部位，同時盡可能不影響制品的外觀。

　　第八步：頂出系統的設計

　　制品的頂出形式，歸納起來可分為機械頂出、液壓頂出、氣動頂出三大類。在機械頂出是注射成型過程中最后一個環節，頂出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品頂出是不可忽視。在設計頂出系統時應遵守下列原則：

　　1、為使制品不致因頂出產生變形，推力點應盡量靠近型芯或難于脫模的部位，如制品上細長的中空圓柱，多采用推管頂出。推力點的布置應盡量平衡。

　　2、推力點應作用在制品能承受力最大的部位，及剛性好的部位，如筋部、突緣、殼體型制品的壁緣等處。

　　3、盡量避免推力點作用在制品較薄平面上，防止制品頂白、頂高等，如殼體形制品及筒形制品多采用推板頂出。

　　4、盡量避免頂出痕跡影響制品外觀，頂出裝置應設在制品的隱蔽面或非裝飾表面。于透明制品尤其要注意定出位置及頂出形式的選擇。

　　5、為使制品在頂出時受力均勻，同時避免因真空吸附而使制品產生變形，往往采用復合頂出或特殊形式的頂出系統，如推桿、推板或推桿、推管復合頂出，或者采用進氣事推桿、推塊等定出裝置，必要時還應設置進氣閥。

　　第九步：冷卻系統的設計

　　冷卻系統的設計是一項較繁瑣的工作，要考慮冷卻效果、冷卻的均勻性和冷卻系統對模具整體結構的影響。冷卻系統的設計包括以下內容：

　　1、冷卻系統的排列方式及冷卻系統的具體形式。

　　2、冷卻系統的具體位置及尺寸的確定。

　　3、重點部位如動模型芯或鑲件的冷卻。

　　4、側滑塊及側滑芯的冷卻。

　　5、冷卻元件的設計及冷卻標準元件的選用。

　　6、密封結構的設計。

　　第十步：

　　塑料注射模上的導向裝置，在采用標準模架時，已經確定下來。一般情況下，設計人員只要按模架規格選用就可以了。但根據制品要求須設置精密導向裝置時，則必須由設計人員根據模具結構進行具體設計。一般導向分為：動、定模之間的導向;推板及推桿固定板導向;推板桿與動模板之間的導向;定模座與推劉盜版之間的導向。一般導向裝置由于受加工精度的限制或使用一段時間之后，其配合精度降低，會直接影響制品的精度，因此對精度要求較高的制品必須另行設計精密定位元件，有的已經標準化，如錐形定位銷、定位塊等可供選用，但有些精密導向定位裝置須根據模塊的具體結構進行專門設計。

　　第十一步：模具鋼材的選用

　　模具成型零件(型腔、型芯)材料的選用，主要根據制品的批量、塑料類別來確定。對對于高光澤或透明的制品，主要選用4Cr13等類型的馬氏體耐蝕不銹鋼或時效硬化鋼。含有玻璃纖維增強的塑料制品，則應選用Cr12MoV等類型的具有高耐磨性的淬火鋼。當制品的材料為PVC、POM或含有阻燃劑時，必須選用耐蝕不銹鋼。

　　十二步：繪制配裝圖

　　排位模架及相關內容確定之后，便可以繪制裝配圖。在繪制裝配圖過程中，對已選定的澆注系統、冷卻系統、抽芯系統、頂出系統等做出進一步的協調和完善，從結構上達到比較完美的設計。

　　第十三步：模具主要零件圖的繪制

　　在繪制型腔或型芯圖時，必須主義所給定的成型尺寸、公差及脫模斜度是否相協調，其設計基準是否與制品的設計基準相協調。同時還要考慮型腔、型芯在加工時的工藝性及使用時的力學性能及其可靠性。結構件圖的繪制，當采用標準模架時，出標準模架以外的結構件，大部分可以不繪制結構件圖。

　　第十四步：設計圖紙的校對

　　模具圖設計完成后，模具設計人員將設計圖及相關原始資料一同交主管人員進行校對。

　　校對人員應針對客戶所提供的有關設計依據及客戶所提要求，對模具的總體結構、工作原理、操作的可行性等進行系統的校對。

　　第十五步：設計圖紙的會簽

　　模具設計圖紙完成之后，必須立即交給客戶認可。只有客戶同意后，模具才可以備料投入生產。當客戶有較大意見需要作重大修改時，則必須在再重新設計后再交給客戶認可，直至客戶滿意為止。

　　第十六步：

　　排氣系統對確保制品成型質量起著至關重要的作用，其排氣方式有以下幾種：

　　1、利用排氣槽。排氣槽一般設在型腔最后被充滿的部位。排氣槽的深度因塑料不同而異，基本上是以塑料不產生飛邊時所允許的最大間隙來確定。

　　2、利用型芯、鑲件、推桿等的配合間隙或專用排氣塞排氣。

　　3、有時為了防止在制品在頂事造成真空變形，必須設計排氣鑲針。

　　結論：綜合以上的模具設計程序，其中有些內容可以合并考慮，有些內容則要反復你考慮。因為其中因素常常相互矛盾，必須在設計過程中不斷論證、相互協調才能得到較好的處理，特別是涉及模具結構方面的內容，一定要認真對待，往往要做幾個方案同時考慮，對每一種結構盡可能列出各方面的優缺點，在逐一分析，進行優化。結構上的原因會直接影響模具的制造和使用，后果嚴重點甚至會造成整套模具報廢。所以，模具設計是保證模具質量的關鍵性的一步，其設計過程就是一項系統工程。

【模具設計流程最新】相關文章：

模具設計與制作作業流程及管理辦法09-01

注塑模具設計工藝及流程解析07-02

五金沖壓模具設計步驟流程詳解01-21