車削螺紋時常見故障及解決方法

時間：2024-08-26 03:43:47 數控機床我要投稿

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車削螺紋時常見故障及解決方法

　　螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著螺旋線所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽。在各種機械產品中，帶有螺紋的零件應用廣泛。它主要用作連接零件、緊固零件、傳動零件和測量用的零件等。以下是小編為大家收集的車削螺紋時常見故障及解決方法，僅供參考，希望能夠幫助到大家。

　　車削螺紋時常見故障及解決方法篇1

　　螺紋是在圓柱工件表面上，沿著螺旋線所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車床(如CA6140)上能車削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無論車削哪一種螺紋，車床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動關系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動一個(工件的)導程的距離。它們的運動關系是這樣保證的：主軸帶著工件一起轉動，主軸的運動經掛輪傳到進給箱;由進給箱經變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠;由絲杠和溜板箱上的開合螺母配合帶動刀架作直線移動，這樣工件的轉動和刀具的移動都是通過主軸的帶動來實現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動關系。在實際車削螺紋時，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動，在某一環節出現問題，引起車削螺紋時產生故障，影響正常生產，這時應及時加以解決。車削螺紋時常見故障及解決方法如下：

　　一、啃刀

　　故障分析及解決方法：原因是車刀安裝得過高或過低，工件裝夾不牢或車刀磨損過大。

　　1) 車刀安裝得過高或過低

　　過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象;過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的'方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直徑)。

　　2) 工件裝夾不牢

　　工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

　　3) 車刀磨損過大

　　引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時應對車刀加以修磨。

　　二、亂扣

　　故障分析及解決方法：原因是當絲杠轉一轉時，工件未轉過整數轉而造成的。

　　1) 當車床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時

　　如果在退刀時，采用打開開合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開合螺母時，就會發生車刀刀尖不在前一刀所車出的螺旋槽內，以致出現亂扣。

　　解決方法是采用正反車法來退刀，即在第一次行程結束時，不提起開合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車刀沿縱向退回，再進行第二次行程，這樣往復過程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動沒有分離過，車刀始終在原來的螺旋槽中，就不會出現亂扣。

　　2) 對于車削車床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋

　　工件和絲杠都在旋轉，提起開合螺母后，至少要等絲杠轉過一轉，才能重新合上開合螺母，這樣當絲杠轉過一轉時，工件轉了整數倍，車刀就能進入前一刀車出的螺旋槽內，就不會出現亂扣，這樣就可以采用打開開合螺母，手動退刀。這樣退刀快，有利于提高生產率和保持絲杠精度，同時絲杠也較安全。

　　三、螺距不正確

　　故障分析及解決方法：

　　1) 螺紋全長上不正確

　　原因是掛輪搭配不當或進給箱手柄位置不對，可重新檢查進給箱手柄位置或驗算掛輪。

　　2) 局部不正確

　　原因是由于車床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。

　　3) 螺紋全長上螺距不均勻

　　原因是：

　　絲杠的軸向竄動。

　　主軸的軸向竄動。

　　溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良。

　　溜板箱燕尾導軌磨損而造成開合螺母閉合時不穩定。

　　掛輪間隙過大等。

　　通過檢測：

　　如果是絲杠軸向竄動造成的，可對車床絲杠與進給箱連接處的調整圓螺母進行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。

　　如果是主軸軸向竄動引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。

　　如果是溜板箱的開合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開合螺母并調整開合螺母間隙。

　　如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。

　　如果是掛輪間隙過大，可采用重新調整掛輪間隙。

　　4) 出現竹節紋

　　原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動刀具移動的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。

　　四、中徑不正確

　　故障分析及解決方法：原因是吃刀太大，刻度盤不準，而又未及時測量所造成。解決方法是精車時要詳細檢查刻度盤是否松動，精車余量要適當，車刀刃口要鋒利，要及時測量。

　　五、螺紋表面粗糙

　　故障分析及解決方法：原因是車刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過程產生振動等造成功。

　　解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具;選擇適當切削速度和切削液;調整車床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時產生振動。

　　總之，車削螺紋時產生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時要具體情況具體分析，通過各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。

　　車削螺紋時常見故障及解決方法篇2

　　一、扎刀產生的原因和解決方法：

　　（1）主要原因：車刀的前角太大，機床X軸絲桿間隙較大；車刀安裝得過高或過低；工件裝夾不牢；車刀磨損過大；切削用量太大；切削油性能不達標。

　　（2）解決方法：

　　1、車刀的前角太大，間隙較大：減小車刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車床的絲桿間隙自動補償功能補償機床X軸絲桿間隙；

　　2、車刀安裝得過高或過低：過高，則吃刀到一定深度時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母間隙過大，致使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時，應及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高。

　　3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。

　　4、車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時應對車刀加以修磨。

　　5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。

　　6、使用專用的切削油產品替代菜籽油、機械油、再生油等非專用油品。

　　二、產生亂扣問題的原因和解決方法：

　　（1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實轉速；編制輸入主機的程序不正確；絲桿磨損嚴重。

　　（2）解決方法：

　　1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由于數控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關系是由機床主機信息處理中心發出的指令來控制的，車削螺紋時主軸轉速恒定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來調整移動速度。如果系統檢測不到主軸的真實轉速，在實際車削時會發出不同的指令，刀具移動的.距離就不是一個導程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。

　　2、編制輸入的程序不正確：車削螺紋時為了防止亂扣，必須保證后一刀車削軌跡要與前一刀車削軌跡重合，在普車上我們用倒順車法來預防亂扣。在數控車床上，我們用程序來預防亂扣，就是在編制加工程序時，使后一刀起點位置與前一刀起點位置重合，這樣車出的螺紋就不會亂扣。有時，由于程序輸入的導程不正確，車削時也會出現亂扣現象。

　　3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿并且檢查切削油是否存在變質問題，如發生分層、析出、沉淀、雜質等情況應立即更換。

　　三、螺距不正確產生的原因和解決方法：

　　（1）產生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的數據不準確；絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程序不正確。

　　（2）解決方法：

　　1、主軸編碼器傳送數據不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；

　　2、絲桿和主軸竄動過大：調整主軸軸向竄動，絲桿間隙可以用系統間隙自動補償功能補償;

　　3、檢視程序，務必使程序中的指令導程與圖紙要求一致。

　　四、牙型不正確產生的原因和解決方法：

　　（1）產生原因：車刀刀尖刃磨不正確；車刀安裝不正確；車刀磨損。

　　（2）解決方法：

　　1、車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，對于牙型角精度要求較高的螺紋車削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。

　　2、車刀安裝不正確：裝刀時用樣板對刀，或者通過用百分表找正螺紋刀桿來裝正螺紋刀。