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影響數控機床切削條件的因素盤點
數控車床編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量的時候，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。
決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)冷卻液使用。
機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之，則需降低切削速度。上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。
切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。
機床主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。進給量F(MM/R)或進給速度F(MM/MIN)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。
當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間
(2)工件材料。
工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)刀具材料。
刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50M/MIN，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100M/MIN以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000M/MIN。
(4)切削深度與進刀量。
切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)刀具壽命。
刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。
(6)刀具的形狀。
刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
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