質檢品管2012年工作計劃
質檢品管2012年工作計劃
;年華如白駒過隙，看不見蹤影，嘆息中，，回眸一望，充實而忙碌的2011年馬上就要過去了，對今年的工作做出如下總結：
質量是企業的生命，是客戶信譽和市場占有量的保障航傘，因此，必須保證質量，才能取得良好的效益。建立一套完善而實用的品質管理體系，推動整個企業的品控健康有效運行機制，落實和提升生產產品工藝質量 ，是生產質量管理部門不可推卸的責任。以上也是我生產品質組的工作理念。
質量管理人員必須掌握豐富的專業知識，同時具備清晰的思維能力，敏銳的市場品質觀念，預料市場于前，以及敢于冒險敢于拍板的精神，才能對質量控制保駕護航及能準確把握品質，從而使公司利益最大化。
今后努力的方向：隨著公司各項制度的實行，可以預料我們的工作將更加繁重，要求也更高，需掌握的知識也更高更廣。為此，我將更加勤奮的工作，刻苦的學習，努力提高文化素質和各種工作技能，為公司做出應有的貢獻。即將過去的這一年，我的工作著重于公司的過程監控及現場維護(客戶審核工作)以及SMT客戶的溝通重點展開工作，在緊張的工作之余，加強團隊建設，打造一個全面，工作熱情高漲的小組。作為一個管理者，對下屬充分做到“察人之長、用人之長、聚人之長、展人之長”，充分發揮他們的主觀能動性及工作積極性。提高小組的整體素質，樹立起開拓創新、務實高效的小組新形象。我充分認識到自己既是一個管理者，更是一個執行者。要想帶好這個小組，除了熟悉工作外，還需要負責具體的工作，首先要以身作則，這樣才能保證在人員偏緊的情況下，大家都能夠主動承擔工作。
工作不足：在工作中主動性不足，與領導溝通較少，遇事考慮不夠周全、不夠細致。
現就今年我組品質基本情況陳述如下：
(一)、質量
1、產線總體直通率84.67%，比目標值(制造部自身定制的目標，實際的直通率應該是在85%)低了0.4%;QA合格率94.12%，比目標高了0.12%。
影響直通率的主要問題點存在幾點：
① QX28因為結構問題，導致免提咪叫，開關緊，不良率在30%(經過改善，開關緊的問題，目前得到改善，咪頭先前在插件過錫爐，改為后焊，雖然較之從前有所改善，但是沒有從根本上徹底改善此問題)
② A3生產線直通率及QA合格率低下原因是，在生產AH600時，100V 25HZ兩種鈴聲，開發設計問題(產線改件改善此問題，經過幾次改件，導致產線的外觀壞品達到30%)，遙控器來料功能10%,外觀來料殼花30%，字鈕兩種(一種光面，一種沙面)，等等問題，導致該產線的直通率低下
③ 來料問題導致(例如DOMO2無繩來料面板刮花，每次生產都在30%左右，一直都是生產克服;SP610殼料來料雜質15%;C822卡扭80%，導電膠來料問題等等)。材料問題，已經知會品管部門及采購進行了控制，效果有待于后續觀察。
④學生工較之往年有明顯的上升，學生工在幾個月的培訓過程中，表現的剛剛入手，實習時間就到了。這給管理工作帶來很大的難度，并且品質反復無常，也是導致直通率低下的一個因素。人員問題在公司上層領導的支持下目前基本已經解決。
⑤部分手柄內部工藝較為復雜(例如中華電信F005/006)，因沒有安排PQC正常檢驗，巡檢又未能及時督導，造成話機手柄的內部工藝出現了眾多問題。針對此問題，已經知會IE在排拉同時，手柄合殼排至于半成品PQC工位后，巡檢不定時的抽查手柄的內部工藝，解決此問題。
⑥因為員工問題，生產無法飽和業務的出貨量，公司選擇外發加工，插件外發加工的不良率在30%(插錯、插反、連錫、假焊等現象)，這也是產線直通率低下的一個重要因素。
⑤QX28及WD6001生產時發現絲印掉(印刷后，絲印油不干導致)，前期IQC來料未控制到位，導致流入產線，降低了產線的直通率，而且導致產線停線。
2、
清機時物料用錯現象時有發生。管理本身存在很大的問題，賦有不可推脫的責任，針對此問題，經過對流程上的修改與補充(清機的物料需經過產線直接管理確認、巡檢確認、QA確認后方可使用)，來徹底控制此問題，將在下半年重點跟進此問題。
3、在樣機制作上，今年出現用錯物料現象，針對此問題，修改流程，所有樣機上線前的散料，必須用物料員在散料上備注物料編碼，產前巡檢核對，以避免此問題。
(二)、品質組內部問題。
這半年來，各項工作雖然取得了一些成績，但局部還存在著不足點，工藝的穩定性還有待于進一步加強，表現在：
1、工作發展不夠平衡，PQC對生產監督方面還有不少薄弱環節。
2、PQC隊伍自身素質與能力有待于進一步加強，后焊有大部分PQC是進廠的新員工(流動比較頻繁)，在檢機方法檢驗標準、控制壞機經驗、技巧與生產線上員工或管理的溝通方面的能力也很薄弱。
3、PQC巡檢在發現問題與問題的解決甚至預防問題的過程中，因工作經驗不足及出發點的差異，造成協調的困難，
在今后的工作中，我將率領本組成員加強對PQC巡檢檢驗標準與溝通技巧的培訓，使其能達到共同控制好質量的目的;其次提高巡檢的綜合素質。PQC組內部制定考核制度，利用PQC壞機質量跟蹤表對PQC工作進行考核，做到每周兩次早會打出各階級生產線上出現的問題點，對各環節出現的不良工藝特征，及時指正，安排跟蹤控制，保證生產線工藝持續性的改善;對工作表現突出者與能發現生產線上的.新問題者，予以早會表揚，并給工作表現突出者實行日評優秀員工的獎勵，根據個人行為的改變達到逐步影響到PQC工作風貌的改變。
(三)、現場管理(8S)
今年車間的現場規劃及管理，雖在去年的基礎上形成了一個鮮明的對比，從表面上看，我們是取得了一些成績，在去年的基礎上前進了一個臺階，但是深入性的問題根本沒有做到位，生產線的基礎管理對8S工作認識不夠(臨時工與學生工比例較大)，這體現了基層管理的主動性還不夠，憂患意識欠缺。
2011年將現場管理做為一個重要項目去抓，制定出合理的獎懲制度，對生產部的基層管理培訓8S，讓所有基層管理及員工真正認識“8S”，在生產過程中所起到的重要作用，理解“8S”是提高生產效率，降低生產成本及在生產過程中能及時發現異常的關鍵。同時讓基層管理由被動轉化為主動。
(四)、RoHS方面
RoHS作為一個在公司發展的必要性項目，它的各項制度及控制手段還不是很完善。但是目前來說，經過一系列的培訓，RoHS的理念已經深入人心，各項工作正在有條不紊的展開，針對生產線無鉛焊接的具體要求，我們也已經制定出《無鉛轉拉的推行程序》、《關于無鉛焊接的烙鐵溫度/時間標準》和《無鉛波峰焊接注意事項》等
制造部也出臺了一系列相關的文件，積極配合各相關部門，確保車間、倉庫、生產線專料專用，使生產出來的產品真正符合RoHS標準，滿足客戶要求。
各車間倉庫已規范整頓規劃出專門的RoHS物料區域，與其他物料區分擺放，并做好明確的標識，車間領料時，也必須在領料單上注明標識，對于生產線退換壞料時也要求分開退換，并且標識好。車間所用的輔料(如錫條、錫線等)也是有“RoHS”標識的，并且生產RoHS產品時所用的物料盒、物料箱都必須有“RoHS”標識，以防止二次污染，各車間必須做到專料專用、不挪用、不混用。
(五)、靜電設備方面
根據各車間生產的產品類型，針對生產車間線別合理化發放靜電物品，控制了生產亂領用、亂發放的混亂情況。
(六)、我們從今年五月份下旬接手中電，到目前已經有半年了，FA第六月份的QA合格率為79%，連續三個月上升到86%，雖然較之我們接手前的幾個月的69%高了十個點，我們還需要繼續努力，不良品仍存在較多的人為因素，2011年將重點改善人員操作，使QA合格率達到94%的目標值，甚至做的更好。因材料因素而引起的問題和返工，均已與客戶溝通，并也收取了適當的返工費用。在現場管理方面及勞動紀律方面，人員合理利用，加強管理跟進力度，每天帶領管理巡查產線，針對問題立刻改善。并不定時對員工強化培訓，通過一個月的指導與培訓，在現場及勞動紀律方面，已經有了明顯的提升。我們會再接再勵，一如既往的努力去糾正問題點，規劃車間管理，達到預期的目標。
SMT爐后直通率98.1%，測試直通率99%，QA檢驗合格率99.5%，基本達標，明年，我們要在現有的基礎上，品質目標上升一個點。
(七)對內部的意見及要求。
生產線：要求車間對生產線的員工平均半月培訓一次，整體提高員工的綜合素質。
IE部：作業指導書與員工實際操作不符合，經常發行的作業指導書與員工所對照的工序不符合，這樣作業指導書已失去了意義。針對問題點，對IE部提出合理性的建議，要求必須在盡短時間內改善(各車間巡檢負責監督)。
(八)對其他部門的意見及要求。
1.建議品管部IQC： IQC檢測時應主動把一些物料拿來試裝，而不是生產線反映問題時再查原因;
2.物料特采之后，品管部針對此批特采做出應對方案，而不是到產線，等待生產部處理，嚴重影響生產效率與品質;
3.同款機型、同樣物料可以連續特采多單，當物料一次發現特采時，IQC應該在廠家上線時跟進，導致生產無形中增加人工成本，又嚴重影響生產效率與品質。
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